PC性能优异，透明度较高，冲击韧性好，耐蠕变，使用温度范围宽，PC的工艺特性是：熔融粘度对剪切率的敏感性小，而对温度的敏感性大，无明显熔点，熔融体粘度较高，高温下树脂易水解，制品易开裂。针对这些特性，我们特别要注意区别对待：要增加熔体的流动性，不是用增大注射压力而应采用提高注射温度的办法来达到。要求模具的流道、浇口短而粗，以减少流体的压力损失，同时要较高的注射压力。树脂在成型加工之前需进行充分的干燥处理，使其含水量控制在0.02%以下，此外，在加工过程中对树脂还应采取保温措施，以防重新吸湿。不仅需要合理的制品设计，还应正确掌握成型工艺，如提高模具温度，对制品进行后处理等可以减少或消除内应力。视产品的不同状况及时调正工艺参数。 

聚碳酸酯PC双螺杆水下造粒机塑化系统主要包括螺杆和机筒，为适应多种加工要求，通常都将螺杆和机筒设计成积木式组合结构。按照各段的功能可将螺杆分成加料段、塑化段、混炼段、排气段和挤出段。这些区段在挤出过程中具有不同的功能，其结构各不相同，与之相应的螺杆元件几何参数也各不相同，因此如何确定螺纹元件几何参数成为塑化系统设计的关键。 

使物料在螺杆运动中***，即***螺杆具有较强的自清能力，能有效地防止物料在机内停留时间过长而降解，这无疑为制造***、优质的塑料产品提供了良好的加工手段。

由于螺杆转速的提高，物料在挤出机内的停留时间缩短，为了使物料能得到更充分的塑化和混合，并能使物料温度上升过程变得缓和，得到高质量的产品，除了需要进行螺杆元件的优化组合外，还需要增加螺杆的长径比。但L/D增大，对机器的制造精度和驱动功率以及螺杆芯轴的承载扭矩的要求提高，在制造技术和结构设计上要求有更高的水平。 

此外，对排气段螺纹元件进行优化组合，在排气口前设立建压元件，并采用大导程螺纹元件，可以提高脱挥效率；另外，在机头与挤出机间采用熔体齿轮泵建压，使得挤出机计量段末端压力降低，螺杆有效充满长度缩短，有效排气长度加长，又能在一定程度上提高排气效果。